【数字でひも解く東急線のヒミツ】鉄道ファン 伊藤壮吾が学ぶ長津田車両工場の「1300・12日・30トン・3mm」

電車に乗るとき、何気なく目にしている「数字」。駅番号や車両番号、時刻表…鉄道の世界には、たくさんの数字が隠されています。普段は見過ごしてしまうその数字の裏には、「なぜ？」と思わず聞きたくなる秘密や、鉄道の安全・快適な運行を支える工夫が詰まっているんです。

本記事では、芸能界屈指の鉄道ファンである伊藤壮吾さんが、「数字」に注目して鉄道の謎をひも解いていきます。第3回のテーマは、東急線の安全走行の要でもある「長津田車両工場」。どんな数字と謎が隠されているのでしょうか？知れば誰かに話したくなる、身近だけれど奥深い鉄道の世界へ、出発進行！

伊藤壮吾さん
9人組ダンス＆ボーカルユニット「SUPER★DRAGON」のメンバー。2026年には、パフォーマーとして参加したEBiDANの楽曲『Yes! 東京』が、発売初週で131.3万枚売り上げ、MVも公開から約3か月で1億回再生を突破するなど、話題沸騰。芸能界屈指の鉄道ファンとしても活躍し、2020年『タモリ倶楽部』にて、タモリ電車クラブの正会員に認定。その後、数多くの鉄道関連番組に出演。鉄道に乗車することを趣味とする、いわゆる「乗り鉄」。乗車履歴をスマホに記録することが日課。
Instagram：https://www.instagram.com/sougo05com_rapid/

〈今回のゲスト〉

衣掛さん
東急電鉄株式会社 鉄道事業本部 車両部 車両保全課
長津田車両工場 整備区／1992年入社。検車区、本社を経験し、現在は整備区首席助役として業務運営管理を行う。

石井さん
東急電鉄株式会社 鉄道事業本部 車両部 車両保全課
長津田車両工場 整備区／1983年入社。長津田車両工場に2年間在籍後、長津田検車区に11年、元住吉検車区に12年在籍。その後、長津田車両工場へ戻り、現在は新入社員の受入れ、見学対応、各種教育を担当するほか、車両整備業務にも従事。

長津田車両工場にまつわる「1,300」とは

伊藤さん：今回やってきたのは、こどもの国線・恩田駅にある、東急電鉄の「長津田車両工場」！僕も初めて足を踏み入れました。まずは、長津田車両工場は、何を行う施設なのか教えてください！

衣掛さん：長津田車両工場は、東急線の全ての車両の「全般検査」と「重要部検査」という検査を行っています。では、はじめにこの数字！何を表しているでしょうか？

伊藤さん：早速数字の登場…！もしかして、東急線の車両の数ですか？

衣掛さん：その通り！東急線の車両の数は約1,300両もあるんです。その全ての車両が、東急線の各路線を走って長津田車両工場へ集まってきます。‎

伊藤さん：各路線の車両がどんなルートでここに来るのか、その話だけでもずっと語れそうですね（笑）。長津田車両工場で行われている「全般検査」と「重要部検査」って、それぞれどんな検査なのでしょうか？

衣掛さん：「全般検査」は、車両の主要機器を取り外して行う大規模な検査で、一般的には8年以内ごとに実施されます。自動車でいう車検に近いもの。‎ 車体と台車を切り離し、車両を構成する多くの装置を分解して個別に点検します。

「重要部検査」は、車両の製造から4年または走行距離60万kmを超えない期間に実施する検査で、装置の主要部分を検査します。従来は車両を分割して検査を行っていましたが、比較的新しい形式の2020系や6050形などは、車両を分割しない「新重要部検査」と呼ばれる検査で対応しています。

伊藤さん：形式や設備に応じて、検査方法を分けているんですね。ちなみに、重要部検査のタイミングである製造から4年もしくは60万kmの走行距離。どちらが先にくることが多いですか？

衣掛さん：先に走行距離60万kmに達することの方が多いですね。‎ 特に田園都市線や東横線は、相互直通運転もあり、長距離を走行します。初電から終電近くまで走行している車両もあるので、調整せずに運用すると約3年で60万kmに達してしまいます。

そのため、土日などに車両を意図的に走らせない「休車」も活用して、走行距離と経過年数ができるだけ整合するように調整しています。検査計画が持続可能なものになるよう、車両ごとに1日の走行距離を決めているんです。

伊藤さん：電車の安全を保つために、複雑な運行管理も行っているんですね。

衣掛さん：そうなんです！ちなみに、この長津田車両工場以外でも、東急線の各検車区では、3か月以内ごとに行う「月検査」、10日以内ごとに行う「列車検査」も行われています。短い周期の検査と、4年・8年単位の大規模検査を組み合わせることで、安全性を確保しているんです。

では、ここからは実際に工場内に行って「全般検査」の様子をご紹介します！

電車走行の安全を支える「12日」

伊藤さん：工場内にやってきました！想像以上に広い！！

石井さん：長津田車両工場の敷地面積は44,873平方メートルの敷地です。東京ドームが約45,000平方メートルなので、ほぼ東京ドーム1個分くらいの広さがあります。さて、この数字はなんでしょう!?

伊藤さん：12日…なんだろう…。

石井さん：正解は、10両編成の車両の全般検査にかかる日数です。各路線から運ばれてきた車両は、10両編成の場合、12日間かけて丁寧に検査が行われます。

伊藤さん：かなり長期間！それだけ細かく検査しているってことですよね。…あ！あの東横線の車体、僕が6月に渋谷駅から都立大学駅まで乗車したものです！ここでまた出会えるなんて胸がアツくなりますね〜！

石井さん：車両番号まで記録しているとはさすがです！この車体もいま全般検査中なんですよ。今から、検査が終わった別の車体もここにやってきてクレーンで台車に戻す作業を行います。結構ダイナミックなので見てみましょう！

スケールは大きく「30トン」！でも作業はとても繊細

伊藤さん：台車が運ばれてきました。ここは手押しなんですね。

石井さん：はい。この台車は各種検査が終わったものです。この線路は外につながる出場線。ここでクレーンを使って車体と合体させます。さて、ここで3つ目の数字です！

伊藤さん：30トン！車体の重さですかね？

石井さん：惜しいけどほぼ正解です！車体自体は約28トン。それを持ち上げるクレーンが30トンまで対応しているってことなんです。

伊藤さん：かなり大型ですね〜。おお！作業が始まりました！この大きなクレーンを使って車体と台車をズレずにぴったりはめるのは細かい作業ですよね。

石井さん：そうなんです。なのでチームでの連携が必須。クレーンの操作は国家資格所有者が行い、3人体制でカメラなども使いながらテレビモニターで確認し、確実に位置を合わせます。

伊藤さん：無事、台車と車体が合体しましたね！と思ったら、「東急電鉄キャラクター のるるん」が乗った車が押して行った！

衣掛さん：あの青い車は「軌陸車」と言って、軌道上も陸上も走れる電気牽引車なんです。排気ガスや騒音がないので環境にもよく、長津田車両工場のように住宅街の中にある工場でも使いやすいんですよ。

伊藤さん：東急電鉄キャラクター のるるんも健気に頑張っていて可愛すぎる…！あの車両はこの後、どういった流れの作業が待っているのでしょうか？

衣掛さん：この後は、電車が脱線せずに走行できるよう、左右や前後の車輪にかかる重さのバランスを均等に整える「輪重調整」を行います。

その後、専門チームが通電試験、ドア、非常通報装置、ワイパー、ブレーキなどのすべての装置の動作確認を細部まで行います。‎

伊藤さん：検査を終えた車両はすぐに運転を再開できるのでしょうか？

衣掛さん：まずは田園都市線の線路を使用して試運転を実施します。ここでは決められた速度のブレーキ試験を行いますよ。試運転を終えた車両はいったん長津田検車区へ入り、その後、各路線の検車区へ回送され、いよいよ通常業務に復帰します。

伊藤さん：確かにそれだけの綿密な検査を行っていたら12日間かかるのも納得です。またこの車両と東横線で会える日を楽しみにしています！

大きな車輪に隠された「3mm」のヒミツ

石井さん：ではここからは、細かい部品の点検を見ていきましょうか。車両と台車が取り外されたあとの工程です。台車は、車輪やモーターなどを細かく分解して検査します。

伊藤さん：普段は車体が乗っていて見られない部分を、こんなに間近で見られるなんて貴重です！ブレーキの装置まで見えますね。

石井さん：新しい「ブレーキシュー」の部品もあるので、よかったらこちらもどうぞ。

石井さん：ブレーキシューは10mmの厚さになった時点が交換の目安です。使用状況にはよりますが、おおむね10か月で10mmまで摩耗します。

伊藤さん：高頻度での交換が必要な部品なんですね。

石井さん：はい。特にブレーキに関わる部品は厳しく確認が必要で、一つずつ分解し、傷や異常がないかを検査しています。

伊藤さん：車輪もあります！手で転がす経験、もちろん初めてです！

石井さん：車輪は、駆動装置つきのもので1.1トン、駆動装置がないものは0.8トンの重さがあります。さて、ここで最後にこの数字！なんの数字でしょう？

伊藤さん：3mmってかなり細かい数字ですね。車輪に関する数字なのはなんとなくわかるのですが…。

石井さん：正解は、1年に1回のメンテナンスとして車輪を削る際の大体の厚さ。キレイな円形を保つために、毎年3mmほど機械で削っているんです。

伊藤さん：精密な仕事です…！でも、ミリ単位とはいえ、車輪を削ると車体の高さが下がってしまいますよね？

石井さん：台車の枠と車輪のばねの間などに「ライナー」と呼ばれる金属板を挟み込んで調整し、ホームとの高さと車体の高さを合わせているんですよ。

伊藤さん：なるほど。こんなに大きな車輪にも、ミリ単位の調整が必要だなんて、とても精巧な作業で電車の運行は成り立っているんですね。

まだまだある！車両工場の気になる仕事

石井さん：次は電気関係の部品の検査部門に行ってみましょう！ここでは車両から取り外したパンタグラフの検査をしています。

伊藤さん：パンタグラフを上から見られるなんて…！

石井さん：パンタグラフは分解して部品ごとに洗浄。変形やひび割れなど異変がないかをチェックし、消耗品の部品は新しく交換されます。スムーズに動作するかも確認しますよ。

石井さん：あとは、運転士が使うマスコン（マスター・コントローラー。列車の加速や減速を制御する装置）が動作するかの点検も行います。伊藤さんも試しに動かしてみてください。

伊藤さん：おお〜！マスコンの中を見たのはもちろん初めて！やっぱりテンション上がりますね！

数字の裏にあった、東急線の安全を守る仕事

衣掛さん：今日ご紹介したのは、全般検査のほんの一部。他にも細かい検査の工程はたくさんあり、検査の結果は全て記録・保存しています。確実に記録を残すことも、正確な検査を支える重要な工程です。

伊藤さん：まだまだお話を聞きたいし、体験したい！ここの工場、1日いても足りないくらいです！（笑）

石井さん：興味を持っていただいて嬉しいです！

伊藤さん：でも、こうして回りきれないほどの多くの工程での定期的なメンテナンスこそが、列車を安全に走らせるためには不可欠なんですね。‎僕たちが毎日当たり前のように乗っている東急線ですが、その安全や快適さはこうして工場の人たちに守られているということが、改めて理解できました！

身近な数字から広がる鉄道の世界。今回は、細かい数字が列車の安全を支えていることを学びました。次に電車に乗るとき、少しだけ視点を変えて“数字の物語”を意識してみてはいかがでしょうか。

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取材・文/菱山恵巳子
撮影/高山諒
編集/ヒャクマンボルト